现在的加工型企业中，一般都会用到深孔钻来进行钻孔加工。而深孔钻有单轴、三轴以及六轴之分。下面小编就给大家介绍三轴深孔钻加工步骤是什么，具体应该怎么操作?
三轴深孔钻加工步骤
1进入引导孔过程中，深孔钻尚无任何支撑，主轴转速要控制在一定范围，转速过高，刀具在离心力作用下，会被甩断。
2深孔钻进入引导孔，此过程中深孔钻实际上尚未进行切削，但在主轴带动下，刀具在径向方向会存在窜动，即便此时主轴转速很低，刀具势必会与引导孔孔壁发生摩擦，所以此过程中刀具要低进给进给。深孔钻以不变的加工参数移动到距离引导孔孔底约1mm时，机床开通切削液循环，(为后面加工提供冷却、润滑、排屑)。切削液提前打开会造成深孔钻钻头发生微量颤动，尤其是在有阶梯孔的深孔加工中，极易造成在入口处偏离孔中心。深孔钻从引导孔底孔钻深约2-3倍径深度，后提高加工参数，有效保证深孔钻加工有足够的支撑。
3下一步工艺，通常为节省时间和优化加工程序，均采用：深孔钻低进给和低转速加工到2-3倍径深度时，在未采取任何措施时便对主轴转速和刀具进给提升，这种工艺存在弊端，在φ5以下刀具表现显著，加工中的进给突变对切削刃的冲击是很大的，足可以超过刀具本身的承受，出现刀刃崩损，这种情况是很危险的，一但刀刃崩损在不及时更换刀具的情况下，就会出现断刀风险。为避免此现象发生，通常都会在刀具变速前使刀具在进给方向退刀约1mm，此时提高主轴转速和进给量，使刀具高转速和高进给时切削工件。这样刀具开始切削时就是已高转速和高进给加工，不会再加工中出现切削力突然变大的情况。能有效改善刀具断刀问题。高速切削时，主轴转速和进给也要根据实际工况，结合机床稳定性、切削液供给压力、工件铸造特性等诸多因素更改加工参数。
