深孔钻床是深孔钻镗床的简称，分为卧式深孔钻床，立式深孔钻床和三坐标钻床。有别于传统的孔加工方式，依靠特定的钻削技术(如枪钻、BTA钻、喷吸钻等)，对长径比大于10的深孔孔系和精密浅孔进行钻削加工的的专用机床统称为深孔钻床。其代表着先进、高效的孔加工技术，加工具有高精度、高效率和高一致性。
深孔钻床根据工件的长短，该产品选用两种加工工件艺：短工件采用授油器授油并液压顶紧;长工件采用由镗杆尾部授油，四爪卡盘夹紧。授油器采用创新的主轴式结构形式，承重性能有很大提高，旋转精度更高。床身导轨采用适宜深孔加工机床的双矩形导轨，承载能力大，导向精度好;导轨经过了淬火处理，耐磨性较高。适用于机床制造、机车、船舶、煤机、液压、动力机械、风动机械等行业的镗削、滚压加工，使工件粗糙度达0.4-0.8μm。本系列深孔镗床根据工件情况，可选择下列几种工作形式：1、工件旋转、刀具旋转和往复进给运动;2、工件旋转、刀具不旋转只作往复进给运动;3、工件不旋转、刀具旋转和往复进给运动。
深孔钻床的特点
它们代表着先进、高效的孔加工技术，通过一次走刀就可以获得精密的加工效果，加工出来的孔位置准确，尺寸精度好;直线度、同轴度高，并且有很高的表面光洁度和重复性。能够方便的加工各种形式的深孔，对于各种特殊形式的深孔，比如交叉孔、斜孔、盲孔及平底盲孔等也能很好的解决。其不但可用来加工大长径比的深孔(最大可达300倍)，也可用来加工精密浅孔，其最小的钻削孔径可达0.7mm。
发展概况及趋势
深孔钻削加工(孔深和孔径的比值>10)在机械加工领域中占有非常重要的地位，约占孔加工量的40%以上。随着科学技术的进步，新型高强度、高硬度和高价值难加工深孔零件的不断出现，加工工件在加工深度、加工精度以及加工效率上要求的不断提高，使得深孔加工成为机械加工的关键工序和加工难点。传统的加工方法由于工艺系统刚度，切削排出及冷却润滑的问题。越来越难以满足甚至根本达不到现在的深孔加工在精度、效率、材料上的要求。所以这时的深孔加工需要一种特定的钻削技术的支持。随着我国机械制造业的迅速发展，使得原本局限于军事工业、航空航天等特定领域的深孔加工技术及装备在我国各行业也得到了广泛的应用。左图为最常用的二种深孔钻削加工刀具：枪钻和BTA单管钻。
加工精度
深孔钻床是一种高精度、高效率、高自动化的深孔加工专用机床，依靠先进的孔加工技术(枪钻、BTA钻、喷吸钻等)，通过一次连续的钻削即可达到一般需钻、扩、铰工序才能达到的加工精度和表面粗糙度。加工孔孔径尺寸精度：IT7～IT11;加工孔偏斜度：≤0.5～1/1000(加工孔深);加工孔表面光洁度：Ra0.2～6.3um
中信重型机械公司(前身为洛阳矿山机器厂)是上世纪50年代建设的大型骨干企业，主要为用户提供大型矿山机械成套设备。近几年，经济环境发生了很大变化，公司为适应市场，及时开发了新产品，调整了产品结构。除现有的大型提升机以外，也向冶金、建材大型成套设备方向发展，同时开拓了水电行业大型机械设备(钢球磨煤机、启闭机等)市场。因此，相应的工艺布置、设备结构都需要进行调整。
设备管理的核心是为企业的生产经营服务，因此设备结构的调整已成为公司设备管理的首要任务。加上目前产品的竞争非常激烈，对质量和交货期的要求也越来越严格，因此，确保良好的设备技术状况以生产高质量的产品，也成了公司设备工作的当务之急。但是公司属于老企业，设备老化严重，近几年资金又相当紧张，用于设备更新改造的资金较少，技术改造贷款也严重不足。在此情况下，为了适应产品结构的调整，公司采取了以下措施，并取得了成效，走出了一条投入少见效快的路子。
一、盘活现有设备存量资产，积极处置积压闲置设备
公司共拥有生产设备近8000台，其中主要生产设备2300多台，中小型设备占70%以上，而且，逾龄设备占70%多。这样的设备结构和状况与产品向大型化方向发展极不相适应，加上煤炭成套设备和起重设备等产品市场出现萎缩，其加工设备利用率比较低，部分设备常年闲置。因此，近几年，公司积极盘活设备资产，对闲置积压设备对外调剂，所得款项全部实行专款专用，用于设备的投入。
近两年共报废设备485台，原值754.5万元;外售设备220台，所得收入近400万元，在一定程度上弥补了设备投入所需资金的不足。
二、围绕企业生产经营目标，进行老设备的更新与改造
由于磨机、回转窑和启闭机等产品中筒体结构趋向大型化，原有卧式、立式车床，滚齿机，热处理炉和铆焊能力都受到限制。因此，公司制定计划对这些设备逐步进行更新改造，以满足新产品加工的需要。2002年以来，首先将一台C61200型重型卧式车床的主轴箱加高lm，使加工直径扩大了4m，同时进行数控改造，提高了机床效率。其次，将一台闲置20多年的T21100A型中心高为1.6m、床身长20m的深孔钻键床进行改造，主轴箱加高1.5m，自制安装了走刀机构，同时润滑系统进行制冷改造，电气系统进行数控改造，使整台设备面貌焕然一新，成为一台最大加工外圆6.2m、最长17m的重型卧式数控车床，扩大了卧式车床的加工能力。再次，将一台规格为5m×12m的热处理炉改造，使炉体高度由4.8m加高到5.8m，保证了直径为5m左右的大型筒体件的热处理工序。以上三项共投资180万元。
另外，针对公司产品铆焊件所占比例较大，且趋向大型化，而原有铆焊能力有限，成为制约生产的“瓶颈”问题。2002年更新了各种电焊机近20台，自制了100t焊接转台和焊接升降机，新安装了6.5m×6.5m多功能自动焊机一台，共投资近200万元。
三、集中维修力量，抓关键机床的精度调整
公司共有大型关键机床80台，平均役龄23年，这些设备承担着公司主导产品的加工任务。因此，为了保证设备加工精度，对精度超差的设备除了安排修理外，还适时进行精度调整，由总机械师带队，组织公司设备修理的精兵强将实施。2002年以来，共实施精度调整关键机床20台，如3.4m双柱立车、5m双柱立车、6.3m双柱立车、l0m单柱立车、160落地镬床、250落地撞床和1680型床身10m长的重型卧式车床等。其中：一台5m双柱立车的工作台端面跳动由原来的0.1mm调整到0.04mm，工作台定心孔的径向跳动由原来的0.08mm调整到0.03mm;1Om单柱立车的工作台端面跳动由原来的0.12mm调整到0.02mm，垂直刀架移动对工作台平行度由原来的0.5mm调整到0.02mm，使这两台立车主要几何精度高出了机床出厂精度标准，保证了出口产品的加工质量要求。
四、开展全员设备管理与维修活动，确保设备良好状态
1.抓宣传与培训工作，提高全员意识。近几年，开展板报宣传和知识竞赛多次，公司所属各单位设立设备管理与维修宣传固定标语，进行各类设备管理与维修人员岗位培训30多期，其中操作工操作规程与维护规程培训20期。
2.建立设备工作例会制度。公司每季度召开一次设备工作会议，总结、交流、协调和安排设备工作。各直属厂和分公司等单位每月召开一次设备例会，公司主管领导与管理人员参加，互相沟通，做到上情下达，下情上达。
3.开展“红旗设备”竞赛活动。每年有50台左右设备参加此项活动，经过全年综合检查评比(包括利用率、技术状况、保养质量和无事故等)，年终获“红旗设备”称号的公司给予表彰和奖励，并由公司领导挂旗到机床，此项活动的开展调动了操作工保养设备、爱护设备的积极性，减少了设备故障。
4.成立修理专家服务队。公司组织有关单位的在设备修理方面有丰富经验的工程技术人员与修理技师组成修理专家服务队，帮助各单位解决设备故障修理中的疑难问题，实施故障诊断，提出修复方案。此举大大缩短了故障停机时间，深受各单位的欢迎。
5.对重点关键设备实行点检制度和工作台吊检制度，预防重大设备故障和研磨等事故的发生。
6.组织半年一次的综合检查评比活动。每隔半年在全公司范围内进行一次设备综合检查评比活动，促进了各单位之间的学习与交流。公司对存在问题多的单位限期整改，对优秀单位进行表彰与奖励。此项活动的开展对公司整体设备管理水平的提高起到了积极的促进作用。
